"로봇이 98% 만든다"... BMW, 1조 투입 뮌헨 공장서 'i3' 8월 공식 양산

[오토트리뷴=김예준 기자] BMW 그룹이 독일 뮌헨의 핵심 생산 거점을 차세대 전동화 전략의 전초기지로 탈바꿈시켰다. 약 4년간의 대규모 현대화 작업을 마친 뮌헨 공장은 오는 8월부터 노이어 클라쎄 라인업의 핵심인 차세대 순수전기 세단 i3의 본격 양산에 돌입한다.

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98% 자동화율로 ‘i3’ 양산 준비 끝
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BMW 그룹이 독일 뮌헨 핵심 공장의 대규모 현대화 작업을 성공적으로 마무리하고, 오는 8월부터 차세대 순수전기 세단 BMW i3의 본격 양산에 돌입한다. 지난 4년간 약 6억 5천만 유로(한화 약 9,500억 원)를 투입해 공장 부지의 3분의 1을 완전히 재구축했다. 이를 통해 노이어 클라쎄 라인업의 핵심 거점으로 탈바꿈했다.

새롭게 구축된 차체 공장은 버추얼 트윈 기술을 활용해 시스템 도입 계획을 수립하고 공정 효율을 극대화했다. 특히 로봇들이 대부분의 표준화된 공정을 수행하며 자동화율을 무려 98%까지 끌어올리는 혁신을 이뤄냈다. 현재는 양산 전 단계 차량을 생산하며 품질 및 공정 안정성을 최종 점검 중이다.

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'공장 안의 공장’으로 품질 혁신
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생산 공정 전반에는 BMW의 차세대 제조 전략인 ‘iFACTORY’ 개념이 적용되어 디지털화와 인공지능(AI) 기술이 대거 도입됐다. 도장 공정에서는 AI 지원 시스템이 카메라를 통해 표면의 아주 미세한 편차까지 실시간으로 감지하고 디지털로 기록한다. 감지된 편차는 공정 진행 중에 즉시 수정되는 자동화 표면 처리 시스템을 갖춰 무결점 품질을 지향한다.

‘공장 안의 공장’으로 불리는 사내 시트 제조 시설까지 독자적으로 구축했다. 뮌헨에서 생산되는 모든 종류의 i3 시트를 이곳에서 직접 제작한다. 시트는 직서열 생산 방식으로 조립 라인까지 전달된다. 또한 완전히 자동화된 종단 점검 시스템을 통해 플래그십 수준의 품질 관리를 뒷받침한다.

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물류 혁신과 현지 공급망 구축
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물류 시스템 역시 생산 라인과의 직접적인 통합을 통해 효율성을 극대화했다. 매일 약 250만 개의 부품이 운반되는 뮌헨 공장은 향후 부품의 약 70%를 조립 워크스테이션으로 직접 전달할 예정이다. 이를 통해 내부 운송 거리를 단축하고 공간을 절약하며 생산 라인에 대한 부품 공급 속도를 획기적으로 가속화했다.

공급망 안정화를 위해 ‘현지 생산·현지 공급’ 전략도 강화했다. 독일 및 인근 국가에서 생산한 6세대 고전압 배터리와 전기 구동 시스템을 뮌헨 공장에 적기 조달하는 체계를 완성했다. 특히 바이에른주에 구축된 전용 공장에서 배터리를, 오스트리아 공장에서 전기모터를 조달받아 외부 변수에 흔들리지 않는 안정적인 양산 체계를 구축했다.

BMW 그룹은 이러한 현대화 성과를 바탕으로 오는 2027년부터 뮌헨 공장을 순수전기차 생산 전용 공장으로 완전히 전환할 계획이다. 밀란 네델코비치 BMW 그룹 생산 담당 이사는 이번 현대화가 향후 전 세계 공장의 생산 표준이 될 것임을 강조하며, 대규모 투자를 통한 디지털 및 AI 기반의 제조업 혁신을 지속하겠다는 포부를 밝혔다.

김예준 기자 [email protected]