"차체 70%가 알루미늄"... 제네시스 GV90, 15마이크로미터 결함까지 잡는다

[오토트리뷴=한민구 기자] 제네시스가 플래그십 전기 SUV GV90의 제조 기술을 공개했다. 달항아리에서 영감을 받은 곡면 차체를 양산하면서도 비스포크 수준의 마감 품질을 구현하기 위해 울산 전용 EV공장에 대형 서보 프레스와 다중 소재 접합, 초정밀 표면 검사 공정을 구축했다.

제네시스 공식 뉴스룸에 따르면 GV90 주요 외장 패널은 6,800톤급 서보 프레스에서 총 5단계로 성형된다. 가압력과 속도를 단계별로 조절해 성형이 까다로운 알루미늄 패널을 천천히 늘리고, 소재가 찢어지거나 특정 부위가 지나치게 얇아지는 현상을 억제한다.

성형을 마친 패널은 카메라 비전 검사로 미세 균열과 결함을 확인한다. 각 패널에는 고유 QR 코드를 레이저로 새겨 생산 이력을 남긴다. 차량이 인도된 뒤에도 개별 패널의 생산 정보를 추적할 수 있는 구조다.

달항아리 곡선을 만드는 6,800톤 프레스

차체 구조에서 알루미늄이 차지하는 비중은 70%를 넘는다. 기존 제네시스 플랫폼의 약 35%보다 두 배 이상 높은 수준으로, 대용량 배터리의 무게 부담을 줄이면서 핸들링 반응성과 주행 효율을 높이기 위한 설계다.

알루미늄과 고강도 스틸을 함께 쓰면서 두 소재를 연결해야 하는 부위는 약 720곳으로 늘었다. 기존 플랫폼보다 네 배 이상 많다. 제네시스는 플로 드릴 스크루, 셀프 피어싱 리벳, 마찰 요소 용접과 레이저 용접 등 네 가지 접합 기술을 적용했다.

로봇 벅 시스템은 차체 측면 구조물을 수직으로 고정한 뒤 수백 개 접합부를 정밀하게 연결한다. 고정밀 차체 측정 설비와 함께 조립 오차를 줄이고, 플래그십 SUV에 필요한 비틀림 강성을 확보하는 역할을 맡는다.

15마이크로미터까지 보는 품질 검사

조립을 마친 차체는 도장 전에 15마이크로미터 수준의 결함까지 찾아내는 표면 검사를 받는다. 두 개의 광학 카메라와 패턴 조명을 갖춘 로봇 암이 패널의 높낮이와 곡률을 측정하고, 발견된 미세 요철은 자동 마감 공정에서 바로잡는다.

정재헌 제네시스생기실 실장은 "이 시스템은 사람의 눈보다 6배 높은 정밀도로 15마이크로미터 크기의 미세한 결함까지 찾아낸다"며 도장을 마친 뒤 빛에 드러날 수 있는 작은 결함까지 관리한다고 설명했다.

맞춤형 색상을 위한 전용 스페셜 컬러 부스도 운영한다. 고객이 색상 조합을 선택하면 차체가 별도 시설로 이동해 도료와 특수 안료를 여러 겹 입는다. 저온 경화형 도료를 사용해 기존 고온 건조 방식보다 도장 공정 탄소 배출량을 최대 40% 줄인다.

시속 160km 환경에서 모든 차량 검증

실내에는 소나무·아마씨·유채꽃 오일에서 얻은 천연 성분으로 가공한 소프트 세미 아닐린 가죽과 울 캐시미어 가니쉬가 적용된다. GV90 네오룬의 2열 우드 플로어 아래에는 온돌에서 영감을 얻은 복사열 난방 시스템을 넣어 바닥에서 실내를 데운다.

생산을 마친 모든 GV90는 밀폐형 롤러 검사 장치에서 최종 검증을 받는다. 고출력 송풍 장치가 시속 160km에 해당하는 주행풍을 만들고, 음향 센서와 검사자가 풍절음·타이어 공명음·구동계 진동을 같은 조건에서 측정한다. 결과 데이터는 앞선 생산 공정에 실시간으로 전달된다.

정 실장은 "프레스 성형부터 최종 검사에 이르기까지 숙련된 장인들의 노하우와 로봇의 정밀함을 결합해 GV90를 완성했다"고 말했다. GV90는 알루미늄 차체와 맞춤 도장, 정숙성 검사를 하나의 양산 체계로 묶어 제네시스 플래그십 제조 수준을 끌어올렸다.

한민구 기자 [email protected]