포드 패덤이 바꾼 전기차 공장... 차체 부품 146개가 2개로 줄었다

[오토트리뷴=한민구 기자] 포드가 2027년 출시할 전기 픽업 패덤의 차체 구조를 146개 부품에서 대형 알루미늄 구조물 2개로 단순화했다. 테슬라의 기가캐스팅과 비슷한 유니캐스팅 공정을 도입해 조립 시간을 줄이고, 3만 달러 아래 가격을 맞추는 데 필요한 생산 효율을 확보한다는 구상이다.

카스쿱스에 따르면 패덤의 미국 가격은 2만9,945달러(약 4,002만 원)로 책정될 예정이다. 포드는 미국 켄터키주 루이빌 조립공장에서 2027년 생산을 시작하며, 현재 셸비빌 기술센터에서 만든 유니캐스팅을 활용해 테스트카 조립과 공정 검증을 진행하고 있다.

유니캐스팅은 차체 앞쪽과 뒤쪽을 각각 하나의 대형 알루미늄 구조물로 만드는 방식이다. 포드는 부품 수를 줄이는 동시에 차체 질량을 낮춰 에너지 효율을 높이고, 사고 뒤 일부를 수리할 수 있도록 모듈형 수리성까지 반영했다고 설명했다.

146개 부품을 단 2개로

패덤 한 대에는 전면과 후면 유니캐스팅이 각각 하나씩 들어간다. 기존 공법이라면 146개 구조 부품을 용접하고 연결해야 하지만, 패덤은 두 개의 대형 주조품으로 이를 대체한다. 셸비빌 기술센터는 이미 5,000개가 넘는 유니캐스팅을 생산했고, 이 부품은 루이빌 공장에서 패덤 테스트카를 조립하는 데 사용되고 있다.

조립 방식도 달라진다. 포드의 유니버설 생산 시스템은 하나의 긴 생산라인 대신 차체를 세 갈래로 나눠 동시에 조립한다. 각 부분을 병렬로 완성한 뒤 생산 후반에 하나의 차량으로 결합해 전체 공정 시간을 줄이는 구조다.

700℃에서 시작되는 차체

공정은 알루미늄 잉곳을 용광로에 투입하는 단계부터 시작한다. 금속을 화씨 1,300도(섭씨 700도)에서 녹인 뒤 보온로로 옮기고, 주조기가 용융 알루미늄을 전면 또는 후면 구조물 금형 안으로 주입한다. 금형은 고정된 커버 쪽과 움직이는 배출 쪽으로 나뉘며, 주조가 끝나면 로봇이 부품을 꺼내 급랭 탱크로 옮긴다.

냉각을 마친 주조품에서는 남은 재료를 잘라내고 육안 검사를 진행한다. 이후 생산 배치별로 가공 공정을 거쳐 치수와 강도, 내부 결함을 확인하는 정밀 검사 단계로 넘어간다.

X선까지 거쳐야 출고

온도와 습도를 관리하는 측정실에서는 좌표측정기가 전체 치수와 구멍 위치, 정렬 상태를 확인한다. 산업용 X선 장비는 주조품 내부의 기공과 빈 공간을 찾아내고, 광학 스캐너는 표면을 지도처럼 읽어 치수를 다시 대조한다.

재료 시험실에서는 알루미늄 시편의 인장강도를 측정하고 합금의 화학 성분도 별도로 분석한다. 필수 검사와 시험을 모두 통과하기 전까지 생산 배치는 출고 보류 상태로 남으며, 승인된 부품만 루이빌 공장으로 보내진다.

포드는 유니캐스팅을 생산 효율뿐 아니라 패덤의 상품성과도 연결한다. 현재까지 공개된 정보에 따르면 패덤은 5명이 탑승할 수 있고 토요타 RAV4보다 넓은 승객 공간을 목표로 한다. 양방향 충전으로 가정에 전력을 공급할 수 있으며, 정지 상태에서 시속 97km까지 가속하는 데 걸리는 시간은 4.5초 안팎이다.

다만 배터리 용량과 공식 주행거리, 최종 외관 등 핵심 사양은 아직 공개되지 않았다. 포드는 2027년 출시 전까지 관련 기술과 생산 정보를 순차적으로 공개할 예정이다.

한민구 기자 [email protected]